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客户把一批金属材料送到工厂，送货单只写了材料名称，托盘标签却没有客户批次。仓库按总重量收货，车间开料后才发现部分板材表面有压痕。此时再讨论损耗和返工，双方很难分清异常发生在供料、运输、收料还是加工环节。客户供料加工页应把放行条件写在投产前：送货单号、材料批次、实收数量和来料检验结论需要对应，损耗余量与异常处置也要留下双方确认。
收料时把实物对应到送货单和批次
仓库收到客户材料后，先核对送货单号、客户料号、材料牌号、规格、供货状态和批次标识。板材按张数与理论重量复核，棒材或卷料则记录支数、卷号、净重和可用长度。外包装破损、标签脱落或不同批次混放时，仓库人员要拍摄整托、标签和异常位置，并把待确认材料移入隔离区。
收料记录不能只留一个总数。企业可用 CMR-20260723-01 表示来料收货单号，再把每个客户批次、包装件号和实收差异挂在该单号下。这个编号只演示字段关系，不代表真实订单。公开页面也不应展示客户名称、完整条码、联系人或运输地址。
客户随货提供材质证明时，质量人员应核对证明中的牌号、炉批号或供应批次是否与实物标签一致。客户需要指定文件类型或每批随货文件时，可以参照出厂检验、材质证明和第三方报告的用途差异确认。证明缺页、批次无法对应或材料状态不明时，收料状态应保留为“待确认”，不能因为数量已入库就自动放行。
投产前确认检验结果与损耗余量
来料检验项目由产品和工艺决定。仓库负责数量与包装状态，质量人员核对尺寸、外观、牌号标识及约定性能，工程人员判断材料是否适合既定工艺。表面锈蚀、厚度超差、硬度状态不符或边缘损伤可能影响排样、焊接和表面处理，不能用一句“客户提供”跳过评审。
材料牌号需要临时调整时，供料流程应转入材料替代的性能评审与客户确认，另建变更状态，不能直接改写原收料记录。成品验收口径也要在加工前固定，可结合尺寸、外观和包装的下单前验收标准核对。来料检验只说明材料是否符合约定接收条件，不代替成品检验。
损耗余量要对应工艺过程。调机、首件、切边、夹持端、检测取样和可预见的不良会消耗材料，工程人员应按材料形态和工艺说明计算口径，再让客户确认补料方式。页面可以写明需要预留哪些项目，却不能给所有产品设一个固定损耗百分比。余料是否返还、保留多久、如何标识，也应在订单确认中写清。
异常发生时按状态停工并交接责任
数量不足、批次不符或检验不合格时，仓库和质量人员要创建异常处置单，记录收货单号、受影响批次、隔离数量、照片和检验结论。工程人员判断异常是否影响排样与加工，销售向客户列出补料、让步接收、退回或改期选项。客户书面确认前，车间不得把待处理材料与已放行材料混用。
加工后出现问题时，责任判断要回到放行基准。材料自身缺陷、客户批准的让步条件、工厂加工偏差和保管损伤需要分别取证。样品阶段已经验证过的材料，也不能直接覆盖下一批来料；批量投产前仍要核对本次批次和放行状态，具体可参照批准样、首件检验与批量放行的对应方法。
这套流程适用于客户拥有材料采购权、工厂承担加工责任的订单。危险品、受控材料、客户指定仓储条件或需要法定检验的材料，还要执行合同、运输和合规要求。运营人员复核页面时，可以从任一异常处置单反查送货单、客户批次、来料检验和损耗确认；也能从收货单查到放行或隔离状态。任一方向缺少对应关系时，页面应提示补齐证据，不提前判断责任。